เหตุผลสิบอันดับแรกที่นำไปสู่การตัดสัญญาณไฟบินได้ง่าย คุณรู้กี่ข้อ?

การไดคัทเป็นส่วนสำคัญในกระบวนการฉลากติดด้วยตนเองการประมวลผลและยังเป็นลิงค์สำคัญที่ฝ่ายเทคนิคขององค์กรการพิมพ์ฉลากมองข้ามได้ง่ายที่สุด คุณภาพของเอฟเฟกต์ไดคัทจะส่งผลโดยตรงต่อประสบการณ์ของลูกค้า ซึ่งในบรรดาฉลากไดคัทบินเป็นหัวข้อทั่วไป และยังเป็นปัญหาสำคัญที่มักสร้างความเสียหายให้กับบริษัทพิมพ์ฉลากอีกด้วย แล้วอะไรคือสาเหตุเฉพาะของบีคอนบินแบบ Die-cut?

01 ระยะกินลึกไม่เพียงพอ

หากมีดไดคัทตัดวัสดุพื้นผิวออกไม่หมด ขอบของเสียสามารถดึงฉลากออกได้ง่ายและจะเกิดปรากฏการณ์ "บินได้มาตรฐาน" นอกจากนี้ มีดตัดตายไม่ได้ตัดชั้นกาวออกอย่างสมบูรณ์จะทำให้เกิดปรากฏการณ์การลอกของเสีย เนื่องจากกาวใต้ขอบของเสียจะยึดติดกับกาวใต้ฉลาก และฉลากจะถูกหยิบขึ้นมาเป็นระยะๆ และ จะเกิดปรากฏการณ์เส้นลวด

02 การไหลย้อนของกาวหลังจากการไดคัท

เมื่ออุณหภูมิแวดล้อมสูง ความลื่นไหลของกาวจะเพิ่มขึ้น หากสถานีตัดไดคัทและสถานีระบายของเสียอยู่ห่างกัน การยึดเกาะของชั้นกาวแบบรีฟลักซ์แบบตัดเดิมจะทำได้ง่าย ในเวลานี้ตำแหน่งของ ป้ายแถบด้านข้างของเสียไม่ได้รับการแก้ไข และจำนวนของเครื่องหมายสายพานจะมากหรือน้อย เมื่อแยกฉลากออกจากขอบปล่อย จะเห็นปรากฏการณ์การวาดภาพที่เห็นได้ชัดเจน สิ่งนี้คล้ายกับปรากฏการณ์การวาดลวดที่เกิดจากชั้นกาวที่ไม่ถูกตัดออก และทั้งสองสามารถแยกความแตกต่างได้ด้วยวิธีการย้อมสี: ฉลากของกาวที่ไหลย้อน ความลึกในการไดคัทค่อนข้างลึก และมีดไดคัท สามารถเห็นเครื่องหมายบนพื้นผิวของชั้นน้ำมันซิลิโคนของกระดาษรองหลัง หากชั้นกาวไม่ถูกตัดอย่างสมบูรณ์ ความลึกของการตัดแม่พิมพ์จะค่อนข้างตื้น และรอยมีดบนพื้นผิวของชั้นน้ำมันซิลิโคนบนกระดาษรองฐานก็ตื้นมากเช่นกัน หรือมองไม่เห็นรอยมีดเลย ชั้นกาวไม่ถูกตัดออกอย่างสมบูรณ์หรือมีการยึดเกาะของกาวที่ไหลย้อน และขอบของเสียจะดึงฉลากขึ้นอย่างไม่สม่ำเสมอ ในเวลานี้ทำให้ระยะห่างระหว่างสถานีตัดตายและสถานีปล่อยของเสียสั้นลง ซึ่งสามารถลดได้อย่างมาก ความน่าจะเป็นของกรดไหลย้อน การเพิ่มมุมคายประจุสามารถลดการเกิดเส้นลวดได้ ลูกกลิ้งกำจัดขยะขนาดเล็กและมุมเสียขนาดใหญ่สามารถลอกขอบของเสียออกได้อย่างรวดเร็วในระดับหนึ่ง ลดการยึดเกาะกับชั้นกาวฉลาก และช่วยให้ฉลากและขอบของเสียแยกจากกัน

03 มีดไดคัทชำรุด

เมื่อฉลากที่ดึงขอบกากขึ้นมาอยู่ในตำแหน่งเดิมเสมอ ให้แกะฉลากออกจากด้านกากอย่างระมัดระวัง ใช้แว่นขยายเพื่อสังเกตตำแหน่งของการติดอย่างระมัดระวังเมื่อดึงฉลากออกจากด้านกาก ถ้า มีใยกระดาษถูกดึงออก โดยปกติแล้วไดคัทมีรอยบาก หรือไดคัตเตอร์ทู่ หรือตำแหน่งแรงดันที่นี่ลดลง เนื่องจากปัญหาของมีดไดคัทที่ทำให้วัสดุพื้นผิวถูกตัดออกไม่เพียงพอและฉลากถูกดึงออกไปโดยเศษขยะ คล้ายกับสถานการณ์ที่มีช่องว่างที่ส่วนหัวและส่วนท้ายของ มีดตัดตาย

04 พื้นที่ด้านข้างขยะใหญ่เกินไป

สำหรับฉลากทรงกลม ทรงดรัม หรือฉลากรูปทรงพิเศษ ยิ่งอัตราส่วนของพื้นที่ขอบของเสียต่อพื้นที่ฉลากมากเท่าไร แรงดึงของขอบของเสียบนฉลากก็จะยิ่งมากขึ้นระหว่างของเสีย และง่ายต่อการนำออก ฉลาก. การเพิ่มใบมีดที่ขอบของมีดไดคัทรุ่นเสียสามารถกระจายแรงระหว่างการเสีย และไม่ใช่เรื่องง่ายที่จะทำให้เกิดปัญหาการติดฉลาก

05 แรงลอกของกาวต่ำ

แรงลอกที่ต่ำของกาวในตัวจะทำให้เกิด "รอยบิน" ในระหว่างกระบวนการไดคัทและรับ มีเหตุผลหลักสองประการที่ทำให้แรงลอกของกาวในตัวต่ำ: (1) แรงลอกของวัสดุที่มีกาวในตัวเดิมตั้งไว้ต่ำ หรือวัสดุที่มีกาวในตัวถูกเก็บไว้นานเกินไป เพื่อให้กาวและ น้ำมันซิลิโคนกลายพันธุ์ (2) เมื่อจัดเก็บ อุณหภูมิของกาวในตัวต่ำเกินไป กาวแช่แข็งไม่ละลายในระหว่างการประมวลผล หรืออุณหภูมิของไซต์การประมวลผลต่ำเกินไป เพื่อให้การยึดเกาะของชั้นกาวแข็งและกระดาษรองหลัง จะแย่ลง

06 ความหนาและความแข็งของกระดาษฉลากมีมาก

ยิ่งกระดาษฉลากหนาหรือหนาแน่นมากเท่าใด ความแข็งก็จะยิ่งสูงขึ้นเท่านั้น หลังจากที่วัสดุที่มีความแข็งสูงได้รับการไดคัทเป็นฉลากแล้ว เมื่อผ่านลูกกลิ้งนำทางที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางค่อนข้างเล็ก ส่วนหัวและกระดาษรองหลังจะแยกออกจากกันได้ง่ายและ "ลอยเครื่องหมาย" และยังหล่นได้ง่ายอีกด้วย ฉลากหรือปรากฏการณ์ "fly the mark" ในกระบวนการป้อนกระดาษของการติดฉลากอัตโนมัติ ดังนั้นวัสดุฉลากที่มีความหนามาก (เช่น ความหนาของฉลากเคลือบที่ค่อนข้างใหญ่) ความแข็งสูงและความหนาแน่นสูงจึงไม่เหมาะสำหรับการทำฉลากขนาดเล็ก

07 เทปมีดไดคัททำให้เกิดการลอกก่อนรอบฉลาก

หากมีดไดคัทยึดติดกับกาวเมื่อตัดชั้นกาว เมื่อยกมีดไดคัทขึ้น ง่ายต่อการนำฉลากไปรอบๆ (บางส่วน) ออกจากกระดาษรองหลังในเวลาเดียวกัน ทำให้เกิดสถานะก่อนลอก . ฉลากขนาดเล็กมีแนวโน้มที่จะ "ฉลากบิน" ในกระบวนการกรอของเสีย

08 ใช้ฟองน้ำเด้งกลับอย่างไม่ถูกต้อง

ติดตั้งฟองน้ำเด้งกลับที่แผ่นมีดไดคัทของส่วนฉลากที่เกี่ยวข้อง ซึ่งสามารถกดทับฉลากเมื่อมีดไดคัทดึงกลับและป้องกันไม่ให้ฉลากลอกก่อน ในทางกลับกัน ไม่จำเป็นต้องติดตั้งฟองน้ำรีบาวด์ที่ขอบระบาย เพื่อให้สามารถลอกขอบของเสียออกล่วงหน้าได้ และกำจัดไลเนอร์ได้ง่ายขึ้น การใช้ฟองน้ำรีบาวด์ที่ถูกต้องสามารถทำให้การตัดไดคัตมีความนุ่มนวลขึ้น และช่วยลดโอกาสที่จะเกิด "เครื่องหมายบิน" ป้ายขนาดเล็กได้อย่างมาก ควรติดตั้งฟองน้ำรีบาวด์ที่เป็นกลางบนมีดคัตเตอร์รุ่นแบน

09 อุณหภูมิแวดล้อมต่ำ

อุณหภูมิแวดล้อมที่ต่ำเกินไปอาจทำให้ "เป้าหมายบิน" ได้เช่นกัน เนื่องจากอุณหภูมิต่ำทำให้กาวแข็งตัวจากการแช่แข็งและทำให้วัสดุคล้ายฟิล์มแข็งตัว และไม่งอง่าย หลังจากที่กาวแข็งตัว การยึดเกาะระหว่างกาวกับกระดาษรองหลังจะแย่ลงและแรงลอกจะลดลง "ฉลากบินได้" ส่วนใหญ่เกิดขึ้นระหว่างการไดคัทม้วนหรือการตัดม้วนเล็กๆ และการติดฉลากอัตโนมัติ

10 ความตึงของการเคลือบฉลากอยู่ที่ด้านสูง

หลังจากฉลากเคลือบแล้ว หากความตึงของฟิล์มเคลือบมากเกินไป ฟิล์มจะยืดออก ทำให้ฟิล์มคอมโพสิตโค้งงอเข้าหาวัสดุพื้นผิว และฉลากเดี่ยวหลังจากการตัดและการทิ้งจะพลิกกลับเนื่องจากการสูญเสีย การมีส่วนร่วมของวัสดุรอบข้าง ทำให้เกิด "เป้าบิน" "เครื่องหมายบิน" ประเภทนี้ส่วนใหญ่เกิดขึ้นในกระบวนการม้วนหรือการติดฉลากอัตโนมัติ เพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาดังกล่าว เมื่อทดสอบความตึงของลามิเนต ไม่ควรนำฉลากเคลือบลามิเนตหลังจากไดคัทและลอกออกโดยตรงจากกระดาษรองหลัง แต่ควรจำลองวิธีการติดฉลากของเครื่องติดฉลากอัตโนมัติ ม้วนกระดาษรองหลัง เพื่อดันฉลากออกจากกระดาษรองหลัง และทำให้ด้านที่มีกาวติดฉลากหล่นลงมาตามธรรมชาติที่พื้นผิวของชั้นซิลิโคนกระดาษรองหลังเรียบที่เตรียมไว้ล่วงหน้า ฉลากที่มีการควบคุมความตึงของการเคลือบที่เหมาะสมตามธรรมชาติจะราบเรียบบนพื้นผิวของชั้นซิลิโคน ในขณะที่ฉลากที่มีแรงตึงในการเคลือบสูงจะบิดงอที่ปลายทั้งสองด้านเข้าหาวัสดุพื้นผิว